Продукция

Технические характеристики

Тип печи РШПП-1,5 РШПП-3,0 РШПП-4,5 РШПП-6,0 РШПП-12,0
Номинальная мощность плазмотрона 1500 3000 4500 6000 12000
Количество плазмотронов, шт 3 3 3 3-6 3-6
Номинальная можность одного плазмотрона, кВт 500 1000 1500 1500-2000 2000-4000
Производительность по ферросплаву, кг/час* до 1000 до 2000 до 3000 до 4000 до 8000

 

РУДНОТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕЧЬ

Электропечи рудовосстановительные шахтные плазменные (РШПП), работающие по технологии EPOS-process, предназначены для получения ферросплавов (например, ферросиликомарганца МнС17 по ГОСТ 4756-91), первородных металлов непрерывным процессом методом восстановления входящих в ферросплав металлов из моношихты, в виде брикетов, с оптимизированным составом компонентов для металлургического передела по ТУ 0732-010-55978394-04.

На собственной опытной базе для отработки технологии восстановительных плавок нами в течение 2007-2016 гг. изготовлено  и опробовано уже 4 поколения печей, на которых отработаны технологии производства ферросилиция, ферросиликомарганца, ферромарганца, стали (чугуна), а также  сложная технология одностадийной восстановительной плавки титаномагнетита, с получением восстановленного железа и титанистого шлака высокой концентрации.  Последняя технология указывает на уникальные возможности вовлечения месторождений титаномагнетита в оборот, как для производства стали и сплавов, так и для формирования хорошей сырьевой отечественной базы для производства титана и его соединений. Опыт разработки и эксплуатации шахтных руднотермических плазменных печей 2006- 2017 годов позволяет говорить о безусловном преимуществе данной технологии производства ферросплавов. Можно утверждать, что значительная часть проблем руднотермических печей и технологии РВП находит решение при эксплуатации плазменных шахтных руднотермических печей по технологии, названной  EPOS-process.

Новыми составляющими технологии  являются: использование шихты в виде брикета специального состава, плазменных горелок особой конструкции, применение специального профиля шахты, геометрии рабочего пространства, технология и схема рециркуляции горячих газов печного пространства по контурам печи через плазмотрон и систему рециркуляции, обеспечение полного использования восстановительных возможностей  и химической и тепловой энергии плазмообразующих газов и влаги из атмосферы печи, без окислителей в зоне реакции.

Преимущества плазменной шахтной печи при производстве ферросплава:

1. Для работы печи использован специальный брикет (по технологии ЭПОС), включающий в себя все компоненты шихты в требуемых пропорциях, что резко упрощает всю систему шихтоподачи. Использован метод восстановления в твердой фазе.

2. Выход базового элемента выше, чем в классической. При получении ферросплава МнС17 из рудного материала достигнуто, в сравнении с традиционной технологией, увеличение процента извлечения полезных компонентов из руды с 70-75% до 90-95% от исходного.

3. Расход углерода (карбонизата, коксика или низкосортного угля) в шахтной печи необходим в полтора-два раза меньше по сравнению с классической печью, для карбонизата этот показатель еще эффективнее (на 30% по вравнению с коксом).

4. Температура отходящих колошниковых газов пониженная, 200 С и менее, объем газа меньше до 10 раз. Количество  газа и твердых частиц, уносимых с удаляемым газом, ниже в десятки раз. Удешевляются системы газоочистки.

5. В шахтной печи происходит более полное использование тепловой энергии. Фактически тепловая энергия газов идет на нагрев спускающейся по шахте шихты. Вынос тепла с уходящими газами массой 1120 кг для классической печи составляет ориентировочно 245000 Вт*ч. В шахтной печи вынос тепла с уходящими газами массой 876 кг составляет ориентировочно 51100 Вт*ч.

6. В шахтной печи происходит более полное использование химической энергии отходящих газов. В составе печных газов классических руднотермических печей преимущественно содержится оксид углерода с содержанием до 92 %, некоторое количество  водорода и углекислого газа. Реакция окисления углерода осуществляется с выделением тепла. В случае с шахтной печью, химическая энергия идет на поддержание реакций восстановления, подогрев шихты, что дает большую экономию электроэнергии и восстановителя.. При получении 1 тонны МнС17 в классической печи, вне шихты, под зонтом, происходит сгорание 1120 кг СО, выделяется 3,146 МВтч энергии, которая фактически теряется путем выброса уже разбавленных печных газов в атмосферу

7. Новое качество процесса за счет применения новых плазмотронов и технологии их применения. В руднотермических печах сложны вопросы обеспечения локализации зоны энерговыделения, симметрирования нагрузки по фазам; оно достигается точной расчетной и конструкторской работой проектировщика, а также сложной работой технолога- металлурга, а равномерность мощности в дуговых разрядах и междуфазном энерговыделении в шихте, равномерность  плотности мощности в зоне химических реакций, как стационарный режим, не достигается никогда. Отсутствует возможность изменения мощности под одним из электродов, без изменения  при этом режима плавки под остальными двумя. Нельзя изменить положение электродов, не затронув ряда других важных показателей печи.

В печи ЭПОС качественно решен плазменный узел, позволяющий работать независимо, автономно, под шихтой. Это позволило реализовать преимущества плазменной печи: энерговыделение от дуги плазмотрона обеспечило пространственную, тепловую и электротехнологическую независимость от других источников, местоположение энерговыделения также может быть выбрано индивидуально, энерговыделение можно полностью локализовать в шихте, практически без потерь, а управление формой электрической дуги разряда плазмотрона позволяет формировать требуемую форму зоны энерговыделения, что снимает ряд важнейших ограничений при планировании технологии и металлургии процесса. Процесс превращается в гибко управляемую технологию. При равных установленных мощностях источников, возникает возможность довести до зоны энерговыделения до 95-98% мощности и напряжения источника, при значительно меньших токах и малых тепловых потерях.

8. Новые условия труда и работа оборудования. Работа классической руднотермической печи связана со значительным объемом тяжелого физического труда, большим количеством технологических операций с оборудованием и шихтой, значительными затратами на персонал. Необходимо работать на доставке и подготовке шихтовых материалов, в ассортименте, подаче их в промежуточные бункера, контролем подачи к печи и раздачи по труботечкам, контроле колошника, подготовке самоспекающихся электродов и т.д.  Уровень шума от действующего оборудования редко дает возможность даже разговаривать на площадке. Все принципиально упрощается при работе на плазменной шахтной печи. Действующая шахтная плазменная печь работает на заранее подготовленной шихте- брикете. Брикеты транспортируются с автоматического участка брикетирования закрытым конвейером и сгружаются в бункеры- дозаторы участка печи, откуда дискретно подаются в приемный бункер печи по закрытой галерее конвейером автоматически, по мере расходования. Печь герметична на давление 3-5 тыс. Па, печь работает тихо, вблизи можно разговаривать шепотом. Газовые выбросы на площадке отсутствуют, внешних признаков работы в печи мощных дуг нет. Кожух печи – теплый в стационарном режиме, соответствует нормам, безопасен при прикосновении во всех отношениях. Рабочая площадка без пыли и не задымлена. Во время работы печи оператору рабочие не нужны: подача шихты, сход, газоудаление, электрические режимы, положение рабочих элементов, системы охлаждения  и проч. управляются в автоматическом режиме, по заданному алгоритму, из пультовой. У оператора несколько мониторов: по управлению печью (режимы работы печи и всего оборудования, шихтоподача,  система охлаждения),  а также управлению системой газоудаления и газоочистки. Количество персонала по обслуживанию сокращено до минимума ввиду отсутствия необходимости в постоянном выполнении таких работ.
Реализация преимуществ оборудования ЭПОС
 и технологии EPOS-process формирует современное высокотехнологичное малолюдное автоматизированное производство, обеспечивает резкое, до 35-40%, увеличение выхода ферросплава из единицы массы руды, снижение расхода электроэнергии, восстановителей, гарантированно обеспечивает высокую рентабельность производства ферросплавов. Это делает EPOS-process, при правильном его применении, одним из самых перспективных в области переработки руд и утилизации промышленных отходов.

увеличение изображения на сайте увеличение изображения на сайте

Цех плазменных печей нового поколения в составе плазменной шахтной печи

увеличение изображения на сайте увеличение изображения на сайте

 

Пультовая

 

ОСТАВИТЬ ЗАЯВКУ

Поля, отмеченные * — обязательны для заполнения.