Технические характеристики
Количество рабочих постов, шт 1
Диаметр слитков, мм до 600
Тип получаемых слитков по поперечному сечению круглые
Схема подачи питания Электрод-поддон
Максимальная масса получаемых слитков ЭШП, кг до 10 000
Максимальная высота слитка, мм до 5000
Расход охлаждающей воды, м3/час до 60
Ток электрода, А до 20 000
Установленная мощность источника питания, кВА до 2 500
Напряжение сети источника питания 10 кВ, 50 Гц
Напряжение питания цепей управления 3 ф, 380 В, 50Гц
Производительность переплава, кг/час до 500
Удельный расход э/э, кВт ч/т 1500
Габариты, В*Ш*Г, мм 15000*10000*4500
Масса установки, кг до 5 000
Климатическое исполнение УХЛ-4
 
В таблице указаны максимальные возможные параметры выпускаемых установок подобного типа, конкретные характеристики установки уточняются на стадии ТЗ.

 

 

Установки ЭШП серии "ЭПОС" с подвижным кристаллизатором

В установках ЭШП серии «ЭПОС-Инжиниринг» переплав электрода осуществляется в подвижном Т-образном кристаллизаторе секционного типа. Широкая верхняя часть кристаллизатора предназначена для удерживания ванны жидкого шлака, где осуществляется плавление электрода. В узкой нижней части происходит формирование слитка, кристаллизация жидкой металлической ванны. Нижняя подвижная каретка с кристаллизатором перемещается вдоль колонны печи, формируя слиток ЭШП, в кристаллизатор непрерывно подается переплавляемый электрод близкий по диаметру к получаемому слитку. Схема подачи электрического питания: электрод-поддон.

Преимущества печей ЭШП с подвижным кристаллизатором компании "ЭПОС-инжиниринг":

  • нет нужды в длинных дорогих медных высоких кристаллизаторах-изложницах для получения слитков большой длины;
  • минимальная механическая обработка получаемого слитка за счет отсутствия конусной части кристаллизатора;
  • при использовании Т-образного подвижного кристаллизатора с уширенной верхней частью – получаемый слиток практически равен по диаметру переплавляемому электроду;
  • уменьшение расхода флюса/шлака на единицу продукции, за счет отсутствия корочки шлакового гарнисажа на поверхности слитка;
  • высокий коэффициент заполнения/снижение  тепловых потерь;
  • снижение общих эксплуатационных затрат на амортизацию, ремонт и  изготовление медных кокилей для осуществления электрошлакового процесса;
  • секционная конструкция кристаллизатора, простота ремонта и замены изношенных секций, без простоя оборудования;
  • новая, не имеющая аналогов, система контроля за положением расплава в кристаллизаторе и основными технологическими параметрами процесса;
  • возможность размещения термоэлектрических датчиков (термопар) в основном теле медного кокиля;
  • простота обслуживания и доступность основных элементов печи;
  • применение новых быстродействующих сервоприводов кареток на основе синхронных двигателей;
  • «сухой» трансформатор – источник питания;
  • гибкость настроек оборудования и АСУ ТП;
  • максимальная автоматизация процесса за счет развитой системы контроля за параметрами плавки

 

ОСТАВИТЬ ЗАЯВКУ

Поля, отмеченные * — обязательны для заполнения.